航空工业昌飞坚持走科技进步道路，把新工艺、新技术、新方法运用到科研生产中，为企业的持续发展提供了源动力。近年来，昌飞在直升机的科研生产中坚持“需求牵引、问题导向”，采取有力措施推进先进制造技术在公司的深入发展，着力构建直升机产品的新型制造模式，让直升机制造关键技术实现了新突破。
集智攻关，提升直升机动部件的生产交付能力。为解决坐标磨产能不足，影响直升机零件交付的难题，由工程技术部牵头，联合相关单位对坐标磨进行技术分析及研讨，从工艺技术角度出发，结合设备加工特点，梳理出100余项零件可采用工具磨、外圆磨、立磨、数控镗等其他工艺方式进行坐标磨产能分流。分流率达到69.98%，大大缓解了坐标磨设备产能压力，解决公司坐标磨产能瓶颈问题。据统计，转移前总生产工时约为21000小时，通过专项技术攻关，每年可分流坐标磨床产能达到14000小时。同时，将产品质量由原来大量依赖操作工技能保证向数字化、通用化转变，并初步建立磨削工艺体系，为后续工艺的选择提供了技术参考依据。
集中人力和物力大力开展智能制造技术研究，改变了公司直升机关键零件的生产模式。在航空工业智能制造架构下，公司以旋翼系统关键零部件和飞行安全件为对象，开展了旋翼系统智能制造技术研究与应用，规划设计并实现了动部件关键零件机加生产线、复材桨叶生产线、旋翼系统装配生产线、自动仓储及物流系统、生产运行智能管控系统等组成的旋翼智能制造系统，初步建成直升机旋翼系统智能制造车间。突破了智能化排产及故障后自动优化调整，智能化的仓储与物流系统实现无人调度，智能基准加工系统完全取代了手工划线、智能补偿加工，实现质量自动监控、自动调整等关键技术。
以“标准化作业启动计划，计划触发流程，流程驱动业务”的信息化管理模式推动管理信息化的革新，实现了业务流程的再造与优化，让管理的科学性和高效性的实现成为可能。公司应用精益思想及流程管理理念对主线业务流程全价值链梳理，突破了流程再造、流程引擎及系统集成等技术，完成了基于流程驱动模式的信息化管理集成平台的构建，自主开发完成了基于国际BPMN标准的流程引擎，首次实现了流程数据和业务数据的深度交联，工作流引擎技术填补了行业的空白。
依托基础科研项目推动技术创新，为公司型号研制生产提供技术支持，为公司可持续发展提供技术储备。针对公司型号科研生产中的技术瓶颈问题，以及直升机制造中的前沿技术，公司通过组织申报国家、省部级非型号科研课题项目，以“产、学、研、用”合一作为纽带开展技术研究，并将研究成果进行工程化应用：“难加工材料高效加工技术”的应用提高了钛合金加工效率；“基于MES的动部件生产线构建技术”为旋翼系统智能车间建设奠定了基础；“锻铸件配准加工技术”应用改变了手工划线周期长、准确性低的现状，这些研究成果的成功应用为企业实现跨越式发展夯实了基础。（来源：景德镇日报 李蓉）